浙江云中马股份有限公司诞生于丽水市松阳县。一年半之前，云中马在上海证券交易所主板挂牌，成为国内革基布领域第一家上市公司。
云中马的起点并不高。10年前初创时，它为人造革、合成革生产商制造基础材料，面对的是激烈的同业竞争。云中马生产的革基布与原材料经纬编坯布，最终会大范围的应用于鞋面、箱包、服饰、家具、装饰材料等消费品。
“市场对皮革的需求一直有增无减。但由于动物原皮资源的全球性匮乏，加上加工成本的持续提升，天然皮革的供给能力正在不断缩减。”尚衍亮是云中马的“元老级”员工，如今担任染整办主任。在他看来，公司所处的赛道直奔蓝海，尤其是近年来随着环保和动物保护理念在全球的普及，真皮已逐步被人造革、合成革取代，应用于人们日常生活的方方面面。
革基布到底是何物？尚衍亮指了指会议室里的皮座椅说：“这椅子表面覆盖的面料，你看着、摸着都像真皮，但其实是人造革，它的基础就是革基布。”
简单来说，一块革基布，抹上涂覆材料——通常是聚氯乙烯或聚氨酯，就构成了人造革、合成革的主体。
“生产工艺决定了革基布的质感差异。”尚衍亮说，成品人造革的触感可完全媲美真皮皮革，普通消费者通过视觉和触觉几乎难以辨别。不仅如此，优质革基布能轻松实现良好的透气性，而且更柔软、耐磨、防水，还能定制花纹，呈现高光、哑光、纹理等复杂的质感。“简单理解，革基布就是人造革、合成革的‘骨架’。消费者关注皮革产品是不是耐磨、耐撕裂，而革基布对这些物理属性起着关键作用。”尚衍亮说。
在云中马的生产车间，31条生产线正在同时运转，其中的自动化“织布机”将纱线飞速交织成经纬纵横的“布匹”。而在生产线另一侧，工人们正忙着将一卷卷“布匹”码放整齐，准备发往全国各地。
一块布，看着平平无奇，但其中的每一丝纤维都充满创造力，蕴藏着生产的全部过程中多道流程的技术攻关、科研创新。背后的逻辑其实很简单——终端产品的款式容易被同行模仿，而自主研发革基布周期长、难度大、投入多，要模仿就很难，门槛自然高得多。
也正是这样的高门槛，让云中马逐渐脱离了初级竞争。如今，“一块布”已经创造出23亿元的年产值，并成为行业标准。
许多人认为革基布的生产的全部过程没办法真正实现绿色环保。这样的成见并非毫无道理。在传统革基布生产流程中，坯布需要经过染色、预定型、拉毛、定型四个环节，在预定型和最终定型的阶段，都一定要使用定型机，以令坯布更易起毛，并防止后续织物门幅过度收缩导致面料不够平整。换句话说，烘干机的数量、功率的高低直接决定了产能，但如此一来，能耗也就居高不下。
2016年，云中马率业内之先，对传统革基布生产的基本工艺进行了两轮技术革新，自主研发了湿拉毛革基布生产工艺。
在第一轮革新中，预定型工序被轧车工序取代，坯布染色脱水后不进入开幅流程，布绳状的半成品立即进入轧车料槽，在常温下将起毛剂、柔软剂、渗透剂吸附到布料上。经过轧干，面料被放入脱水机利用离心力脱干，开幅后送往拉毛车间起毛。由于布料绳状通过轧机料槽，一辆轧机可以同时加工4条坯布，生产效率明显提高。
第二轮革新在此前的基础上进一步省略了轧车工序，坯布染色脱水后立即进入开幅、拉毛、定型工序，革基布生产效率进一步提升。
“现在，预定型环节已经被完全剔除，直接归整到最终定型环节。生产设备的使用更加节约，但产能却成倍提高了。”尚衍亮说，通过调整坯布织造及拉毛机张力速度，织物在比较蓬松的状态下就能完成起毛，有效增加定型机的利用率。不仅如此，湿拉毛革基布生产的基本工艺还节省了大量的起毛剂、柔软剂和渗透剂等化工材料，实现环保降本增效。
创新的湿拉毛革基布生产工艺有个特点，每个产品都要经过漂洗、染色、清洗、脱水、轧干、开幅、拉毛、定型等多个环节，工艺设计的基本要求很高，任何一道工序出现差错，都会对革基布的质量与性能产生一定的影响，也因如此，同业竞争者难以简单模仿。而这正是云中马引以为傲的“技术硬实力”。
在生产工艺一直在优化的同时，云中马还通过改良生产设备实现清洁生产。同样是从2016年开始，企业先后投入3700余万元对污水处理设备做深化改造，使生产排水回用率达到50%以上、排水标准达到二级。通过增设烟尘处理系统、新建污水站和锅炉，企业的水、气排放完全达到了环保标准。2020年，云中马成功晋级为浙江省绿色工厂、浙江省节水型企业，次年顺利跻身省字号“专精特新”，2023年被评为国家级绿色工厂。
革基布行业的市场化竞争非常充分，即使拥有了工艺上的技术优势，也不意味着云中马可以对外部竞争免疫。
应对之策，依然是创新。“过去我们生产的革基布，主要是黑、白、棕三种颜色。但在定期回访下游企业时我们得知，应用于服装革的彩色革基布需求正在迅速增加。于是，我们推出了‘高定’服务。”尚衍亮说。
改变意味着风险。摆在云中马面前的是一道两难的选题——人造革、合成革的生产制作讲究“同底同色”，如果下游企业采购的革基布与预期产品是同一种颜色，那就只需要涂覆一层薄薄的聚氯乙烯或聚氨酯膜即可，但如果颜色不一致，就需要涂覆更厚的外膜，这会增加下游企业的生产所带来的成本，甚至有可能导致他们更换货源。
于是，云中马进一步改善了革基布生产流程，在染色环节中增加了更多色彩，以实现用户的多样化需求。这其实不是什么核心技术，属于“自我加压”，但能为客户节省约30%的生产所带来的成本。这种乐于站在他者角度考虑问题的作风，也让云中马收获了更多稳定的合作伙伴。
在后续反馈中云中马得知，下游生产商在涂覆颜料、外膜时，常会发现革基布织造时残留的毛絮，影响了成品的美观度。为此，企业研发部门又开始思考怎么样改进工艺。经过半年多的反复试验，最终确定了“打网络点”的解决方案。“革基布产生毛絮，是因为织造过程中编制革基布的纤维断裂所致，如果打上网络点，就能更加进一步增强革基布的韧性和米长。”尚衍亮介绍，由于下游企业以米为单位销售人造革和合成革，这一工艺技术的改进也为客户增加了利润空间。
上下游协同研发，是云中马推进技术创新的重头戏。与此同时，公司定期拜访下游核心客户，进一步探索产品终端应用领域的市场动向和流行趋势，并结合多年实践经验确定新产品的研发方案。
此外，云中马还积极与浙江理工大学、浙江省轻工业品质量检验研究院等院校开展“产、学、研”合作，主动将本行业先进的生产管理经验和技术引进、消化、吸收，不断的提高产品在市场中的竞争力。
即使成为了“革基布第一股”，云中马对产品升级、工艺升级、功能升级的追求依然“在路上”。
事实上，在制造业领域，企业在产业内往深度升级往往是最稳健的方式，因为它有本行业经验，有对整个市场的理解。云中马的成功，是最好的例证。